Poliamida 6 fabricada íntegramente a partir de residuos textiles.
Por Madelaine Thomas (9 de diciembre de 2025)
Patrocinado por BASF
El Dr. Dag Wiebelhaus, director de Innovación de Productos de BASF, analiza la tecnología de la empresa detrás de loopamid, la primera poliamida 6 reciclada fabricada íntegramente a partir de residuos textiles.
El mercado textil está actualmente inundado de afirmaciones sobre materiales reciclados, pero muy pocos de ellos son verdaderamente circulares. Aquí entra en escena la empresa alemana BASF con su tecnología loopamid. La empresa ha creado la primera poliamida 6 (PA 6/nailon 6) reciclada fabricada íntegramente a partir de residuos textiles y que, a su vez, puede reciclarse, lo que permite un ciclo cerrado completo de reciclaje de textiles a textiles.
El desarrollo de la tecnología, señala el Dr. Dag Wiebelhaus, director de Innovación de Productos de BASF, ha sido todo un reto, ya que los residuos textiles son «una materia prima muy complicada». Y añade: «Antes de empezar, no existía ninguna solución técnica para llevarlo a cabo. Se podía mezclar una pequeña cantidad de materia prima textil en la alimentación animal si se realizaba un reciclaje químico, pero era imposible utilizar solo residuos textiles».
Según Wiebelhaus, una parte importante del reto radica en que muchas prendas de PA 6 están fabricadas con spandex: ropa deportiva, lencería y trajes de baño, por ejemplo. Como resultado, el spandex y el PA 6 «no se pueden separar mecánicamente porque están entretejidos». Por lo tanto, para el reciclaje, es necesario contar con un proceso que tolere el spandex o el elastano». Añade que este era el principal reto técnico que la empresa debía resolver y que ahora BASF puede «digerir cualquier mezcla, extraer el PA 6 y devolverlo a su calidad virgen».
Así pues, dado que la tecnología puede funcionar con todos los materiales y mezclas, ahora es posible el reciclaje de textiles a textiles, a lo largo de varios ciclos, utilizando residuos textiles industriales y residuos textiles postconsumo. Y lo que es más importante, según Wiebelhaus, las propiedades del loopamid son idénticas a las del PA 6 tradicional.
Creación de una infraestructura
Después de centrarse inicialmente en los residuos posconsumo en Europa, la empresa se topó con algunos obstáculos. Wiebelhaus señala que el equipo de Loopamid estaba trabajando con prácticamente todos los recolectores de Europa, que no son tantos. «Existe un sistema de recogida establecido y nos hemos puesto en contacto con todos ellos. Pero todos se dedican principalmente a clasificar los residuos para su reutilización». Por lo tanto, no clasifican por tipo de fibra, que es lo que se requiere para el reciclaje de ciclo cerrado.
Wiebelhaus explica: «Hay que separar por fibras: poliéster, poliamida, algodón, lana, etc. Y la ampliación sigue en marcha en Europa». Dado que la infraestructura europea de recogida y clasificación aún no está del todo lista, BASF ha construido su primera planta de loopamida en China, donde hay una gran producción de prendas de vestir y, por lo tanto, muchos residuos «del último paso de la cadena de valor, lo que se denomina residuos de la mesa de corte o residuos de corte». Wiebelhaus añade que estos residuos tienen la misma complejidad que los residuos posconsumo, ya que están entretejidos con otros materiales, como el spandex, y han pasado por etapas de coloración y acabado. Afirma: «Son muchos residuos que hoy en día no tienen un buen uso y a los que se puede acceder más fácilmente». Con múltiples flujos disponibles en la región, BASF utiliza actualmente residuos de corte postindustriales y residuos posconsumo como materia prima para la loopamida. «De hecho, hemos estado trabajando en estrecha colaboración con socios en China para construir esa cadena de suministro. Recogemos el material después de que se haya clasificado y compactado, por ejemplo, en forma de gránulos, y eso lo hacemos con socios en China que saben cómo hacerlo», afirma Wiebelhaus.
¿Por qué PA 6?
En lo que respecta a los materiales reciclados, es habitual que las empresas comiencen sus desarrollos con los materiales más utilizados; en el caso de los textiles y la confección, estos son el poliéster y el algodón. Sin embargo, BASF ha comenzado con el PA 6, que supone un mayor reto. Según Wiebelhaus, la razón principal es que, como proveedores de PA 6 virgen, no solo conocen muy bien el mercado, sino que también «se sienten en cierto modo responsables de los residuos que genera nuestro material». Al mismo tiempo, añade, «también estamos convencidos de que la poliamida 6 es, para muchas aplicaciones en textiles, el mejor material que se puede utilizar si se compara con otros sintéticos».
Por ejemplo, al compararlo con el poliéster, afirma que sus propiedades mecánicas son mucho mejores, lo que le confiere una mayor durabilidad. «Si buscamos prendas más duraderas, siempre debemos preferir la poliamida al poliéster». Sin embargo, el poliéster tiene un proceso químico de producción más sencillo y, por lo tanto, es más barato. No obstante, en lo que respecta al reciclaje, el proceso es muy similar. «Si se parte de un residuo textil que ya contiene el polímero, es decir, poliamida 6 o poliéster, en ambos casos solo hay que dar un paso atrás y volver a polimerizar; esta tecnología se denomina despolimerización». Wiebelhaus continúa: «El proceso es aún más fácil para nosotros con la poliamida 6, porque solo tenemos un monómero que hay que purificar». Por lo tanto, con el tiempo, los costes deberían reducirse. Wiebelhaus resume: «En un mundo circular en el sector textil, la poliamida debería desempeñar un papel mucho más importante que el que tiene hoy en día».
Costes
Cuando se comparan los materiales reciclados con los vírgenes, la escala, señala Wiebelhaus, es mucho menor, especialmente en lo que se refiere al reciclaje químico y la preparación de la materia prima. En el desarrollo de materiales sintéticos vírgenes, «todos los procesos químicos están escalados, son realmente grandes y muy maduros. Además, la materia prima en ese caso es el petróleo crudo, que está muy bien desarrollado». Contrasta: «En nuestro caso, la recogida y clasificación de residuos, nuestra materia prima, no está escalada, y nuestro propio proceso tampoco lo está». Sin embargo, una vez que esos procesos alcancen la escala adecuada y estos materiales reciclados hayan seguido «la misma curva de aprendizaje que sus homólogos vírgenes hace muchos años, el coste se reducirá drásticamente y, con el tiempo, también podría situarse en un nivel similar. De hecho, los precios también deberían ser menos volátiles, ya que la materia prima se mantendrá estable, a diferencia de otros precios de las fibras, que pueden ser especialmente variables.
Sin embargo, esto llevará tiempo. Wiebelhaus afirma que, en este momento, dada la cantidad de trabajo manual que requiere el proceso de reciclaje, no es posible competir en términos de precios con la producción, el transporte y la logística del petróleo crudo. «Será necesario ampliar la escala y llevará algún tiempo, pero está seguro de que el coste bajará. Es un fenómeno que se observa constantemente con todas las nuevas tecnologías».
Y dado que BASF es una empresa tan grande, se encuentra en una posición ideal para desarrollar el nivel de escala necesario. «No solo contamos con la gran ventaja de ser una gran empresa química con estabilidad financiera, sino que también tenemos la experiencia interna necesaria para escalar este tipo de procesos desde el laboratorio hasta una escala totalmente industrial y comercial».
Desafortunadamente para muchas empresas emergentes del sector, que están desarrollando innovaciones prometedoras en el laboratorio, pueden tener dificultades para crecer, y no solo por la enorme inversión financiera necesaria, sino también por la magnitud de los equipos, etc., que pueden plantear retos completamente nuevos, afirma Wiebelhaus. Pero para BASF, esto forma parte de su día a día. Por lo tanto, el respaldo de BASF a los materiales verdaderamente circulares es prometedor para el desarrollo del sector y las infraestructuras en general.
¿Qué sigue?
El equipo de Loopamid cuenta actualmente con una pequeña planta en China que funciona de manera continua. Sin embargo, la empresa ya está evaluando dónde ubicar la próxima planta y cuándo hacerlo.
«La disponibilidad de materia prima desempeñará un papel importante en esta decisión», afirma Wiebelhaus. «Pero actualmente estamos ampliando la planta que tenemos, analizando los comentarios de las marcas con las que trabajamos y luego tomaremos la decisión sobre el siguiente paso».
